时进达制品有限公司作为专业的压铸公司，就铝合金压铸件产品重点分析铝合金压铸件的表面缺陷和预防措施：
一、拉模特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以导致铸件表面多料或缺料。
产生原因：
1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。
2、脱模方向斜度太小或倒斜。
3、顶出时不平衡，顶偏斜。
4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。
5、脱模剂效果不好。
6、铝和金成份含铁量低于百分之零点六。
7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。
预防措施：
1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。
2、调整顶杆，使顶出平衡。
3、更换脱模效果好的脱模剂。
4、调整合金含铁量。
5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。
6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。
二、产生气泡的特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。
产生原因：
1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。
2、模具浇注系统不合理，排气不良。
3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。
4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。
5、脱模剂、注射头油用量过多。
6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。
预防措施：
1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。
2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。
3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。
4、调整熔炼工艺、
5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。
6、调整脱模剂、压射油用量。
三、裂痕
特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。
产生原因：
1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。
2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。
3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。
4、模具温度过低。
5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。
6、留模时间过长，应力大。
7、顶出时受力不均。
预防措施：
1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。
2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差，
3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。
4、缩短开模或抽芯时间。
5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。
四、变形特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。
产生原因：
1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。
2、开模过早，铸件刚性不够。
3、拉模变形。
4、顶杆设置不合理，顶出时受力不均匀。
5、去除浇口方法不当。
预防措施：
1、改善铸件结构。
2、调整开模时间。
3、合理设置顶杆位置和数量。
4、选择合理的去除浇口方法。
5、消除拉模因素。
五、留痕及花纹特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。
产生原因：
1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2、模具温度过低。
3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。
4、作用于金属液上的压力不足。
5、花纹：涂料和注射油用量过多。
预防措施：
1、提高模具温度。
2、调整内浇口截面积或位置。
3、调整内浇道金属液速度及压力。
4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。
时进达压铸件的浸渗，浸渗处理是将压铸件浸渗在装有渗透、填补作用的浸渗液中，使浸渗液透入压铸件内部的疏松处，从而提高压铸件的气密性。
时进达五金压铸件的整形，严格按常规程序进行生产的压铸件，不会变形。需要注意的是：一般形状复杂和薄壁的铸件可能因顶出时受力不均匀或持压时间掌握不当，及搬运过程中碰撞引起的，或是由于铸件本身结构限制，因有残余应力而引起变形，如过平面较大的铸件经过压铸后可能会翘曲。在大多数情况下，变形后可以用手工或机械方式进行校正，完全没有问题。
气动压铸件修补，压铸或加工后的铸件，发现有不符合技术要求的缺陷时，一律予以报废。只有在下列情况下，并且有修补的可能时才进行修补。形状很复杂，压铸很困难或加工周期很长的铸件；带有铸入镶件，镶件是由很贵重的材料制成，或者是制造很困难而回收后不能重复使用的。
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